Otomasyon sistemi modernizasyonu; eski, destek dışı kalan veya güncel üretim ihtiyaçlarını karşılamayan PLC, HMI, SCADA, sürücü, servo, sensör, haberleşme ve kontrol panosu altyapısının yenilenmesidir.
DUOS Otomasyon; çalışan makinelerin ve üretim hatlarının mevcut yapısını analiz ederek güncel kontrol mimarisi, yeni yazılım, veri toplama, uzaktan izleme ve üst sistem entegrasyonu çözümleri geliştirir. Modernizasyon, üretim duruşunu sınırlandıracak ve mevcut mekanik yatırımı mümkün olduğunca koruyacak şekilde planlanır.
Otomasyon modernizasyonu, mekanik sistemi çalışabilir durumda olan makine veya üretim hatlarının kontrol ve elektrik altyapısının güncel teknolojilere taşınmasıdır. Kullanım dışı kalan ekipmanlar yenilenirken sistemin izlenebilirliği, bakım kolaylığı ve diğer makinelerle haberleşme yeteneği geliştirilebilir.
Makine revizyonu; mekanik, pnömatik veya hidrolik sistemleri de kapsayabilir. Otomasyon modernizasyonu ise ağırlıklı olarak PLC, HMI, SCADA, sürücü, sensör, haberleşme, pano ve kontrol yazılımına odaklanır.
Endüstriyel makinelerin mekanik kullanım ömrü, elektronik ve otomasyon ekipmanlarının destek süresinden daha uzun olabilir. Makine çalışmaya devam etse bile kontrol altyapısı üretim açısından risk oluşturmaya başlayabilir.
Başlıca modernizasyon nedenleri şunlardır:
- PLC, I/O, HMI veya sürücülerin üretimden kalkması
- Yedek parça ve teknik destek bulunamaması
- Program ve parametre yedeklerinin eksik olması
- Tekrarlayan haberleşme ve otomasyon arızaları
- Yetersiz alarm ve arıza teşhisi
- Eski SCADA yazılımının güncel sistemlerle uyumsuzluğu
- Düzensiz kablolama ve pano içi aşırı ısınma
- Üretim ve enerji verilerinin kaydedilememesi
- Makinelerin birbirinden bağımsız çalışması
- Reçete, raporlama veya uzaktan izleme ihtiyacı
- MES ve ERP sistemleriyle bağlantı gereksinimi
- Güvenlik altyapısının güncel ihtiyaçları karşılamaması
Mevcut sistemin donanım ve yazılım envanteri çıkarılır. PLC ve I/O modülleri, HMI, SCADA, VFD ve servo sürücüler, sensörler, haberleşme ağı, elektrik panoları, güvenlik sistemi ve veri kayıt altyapısı incelenir.
Elektrik projeleri, program yedekleri, sürücü parametreleri ve operatör kullanım alışkanlıkları değerlendirilir. Destek dışı ekipmanlar, arıza riski, yedek parça durumu ve üretim üzerindeki etkileri belirlenerek modernizasyon öncelikleri oluşturulur.
Mevcut ve gelecekteki ihtiyaçlara göre yeni PLC ve I/O yapısı, HMI ve SCADA sistemi, sürücü mimarisi, endüstriyel haberleşme, veri kaydı, uzaktan erişim ve güvenlik altyapısı planlanır.
Sistemin tamamının aynı anda yenilenmesi gerekmeyebilir. Kritik cihazlar önceliklendirilerek kademeli geçiş yapılabilir. Eski ve yeni sistemlerin geçici olarak birlikte çalışacağı projelerde uyumluluk, veri alışverişi ve geri dönüş senaryoları önceden belirlenir.
Kullanım dışı kalan PLC ve I/O sistemleri güncel kontrol platformlarına taşınabilir. Mevcut program kullanılabilir durumdaysa analiz edilerek uyarlanır; gerekli bölümler yeni sisteme göre yeniden yazılır.
Kaynak PLC programının bulunmadığı durumlarda elektrik projeleri, saha sinyalleri, makinenin çalışma sırası ve operatör kullanımı incelenerek yeni kontrol yazılımı hazırlanabilir. Bu yöntem daha ayrıntılı analiz ve kontrollü test gerektirir.
Eski HMI ekranları; güncel arayüz, reçete, alarm, trend, kullanıcı yetkilendirmesi ve bakım sayaçlarıyla yeniden oluşturulabilir. SCADA sistemleri ise güncel işletim sistemi, veri tabanı, raporlama ve yedekleme altyapısına taşınabilir.
Eski VFD ve servo sistemleri; motor, mekanik yük, hız, tork, enkoder, frenleme ve haberleşme gereksinimleri değerlendirilerek güncel ekipmanlarla değiştirilebilir. Hareket kontrol yazılımı ve HMI bağlantıları yeni sisteme uyarlanır.
Yeni otomasyon sisteminden beklenen performansın elde edilebilmesi için sensör ve ölçüm altyapısı da incelenir. Konum, hız, sıcaklık, basınç, debi, seviye, ağırlık, gergi ve enerji ölçüm cihazları proje ihtiyacına göre yenilenebilir veya sisteme eklenebilir.
Mevcut panonun gövdesi, bara sistemi, koruma ekipmanları, kablolaması, terminal düzeni ve ısıl durumu kontrol edilir. Gerektiğinde PLC ve I/O sistemleri, şalt ekipmanları, sürücüler, güvenlik bileşenleri, havalandırma ve etiketleme yenilenir; elektrik projeleri güncellenir.
Bağımsız çalışan makineler ve eski seri haberleşme sistemleri güncel endüstriyel ağlara bağlanabilir. PROFINET, PROFIBUS, Modbus TCP/RTU, EtherNet/IP, EtherCAT, CANopen, OPC UA veya uygulamaya uygun diğer protokoller kullanılabilir.
Modernizasyon kapsamında otomatik ve manuel çalışma, motor ve aktüatör kontrolü, alarm yönetimi, reçeteler, üretim sayaçları ve bakım uyarıları yeniden yapılandırılabilir.
Makine veya üretim hattından aşağıdaki veriler alınabilir:
- Üretim miktarı ve çevrim süresi
- Çalışma ve duruş süreleri
- Duruş nedenleri ve alarm geçmişi
- Ürün ve reçete bilgileri
- Fire ve hatalı ürün miktarı
- Enerji tüketimi
- Kritik proses değerleri
- Operatör işlemleri
Bu veriler HMI, SCADA veya merkezi veri tabanında saklanabilir. Uygun altyapıyla üretim emirleri, reçeteler ve gerçekleşen üretim bilgileri MES veya ERP sistemleriyle paylaşılabilir.
Yeni pano, PLC ve HMI yazılımları ile test senaryoları mümkün olduğunca üretim duruşundan önce hazırlanır. Planlı duruş sırasında eski sistem kontrollü biçimde sökülür, yeni ekipmanlar bağlanır ve saha testleri gerçekleştirilir.
I/O, motor, sensör, sürücü, servo, haberleşme, alarm, kilitleme ve güvenlik fonksiyonları doğrulanır. Sistem önce manuel, ardından otomatik çalışma ve gerçek ürün koşullarında test edilir. Operatör ve bakım personeline gerekli bilgiler aktarılır; güncel projeler, programlar ve parametre yedekleri teslim edilir.
Tesisin üretim planı ve bütçesine göre dönüşüm aşamalı olarak uygulanabilir:
1. Kritik ekipmanlar: Destek dışı PLC, arızalı HMI, kritik sürücüler ve güvenlik riski oluşturan bileşenler yenilenir.
2. Kontrol ve izleme: PLC yazılımı, HMI ekranları, alarm yönetimi, sürücü haberleşmesi ve bakım uyarıları geliştirilir.
3. Veri ve entegrasyon: SCADA, veri tabanı, üretim raporlama, enerji izleme, MES/ERP ve uzaktan izleme altyapıları eklenir.
Kademeli yaklaşım ilk yatırım yükünü ve tek seferdeki üretim duruşunu azaltabilir. Bununla birlikte aşamalar arasındaki teknik uyumluluk proje başlangıcında planlanmalıdır.
Ayrıntılı saha keşfi, doğrulanmış I/O listeleri, önceden hazırlanmış pano ve yazılım, simülasyon testleri, kablo-terminal eşleştirmeleri ve net montaj sırası duruş süresini azaltmaya yardımcı olur.
Kritik yedek parçalar, devreye alma ekibi ve geri dönüş planı uygulamadan önce hazırlanmalıdır. Duruş süresi; sistemin büyüklüğüne, mevcut dokümantasyona, saha kablolamasına ve yapılacak ürün testlerine göre değişir.
Modernizasyon sırasında acil durdurma, koruyucu kapı, güvenli tork kesme ve diğer güvenlik fonksiyonları risk analizine göre değerlendirilmelidir. Güvenlik işlevleri standart PLC yazılımına bırakılmamalı; uygun güvenlik donanımlarıyla uygulanmalıdır.
Uzaktan izleme veya destek altyapısı kurulacaksa ağ ayrımı, kullanıcı yetkilendirmesi, erişim kayıtları ve siber güvenlik önlemleri planlanmalıdır. Kritik yazılım değişiklikleri kontrollü test ve saha güvenliği sağlanarak yapılmalıdır.
- Kullanım dışı ekipmanların güncel sistemlerle değiştirilmesi
- Yedek parça ve teknik destek imkânının geliştirilmesi
- Arıza teşhisi ve bakım süreçlerinin kolaylaştırılması
- Üretim, duruş, alarm ve enerji verilerinin kaydedilmesi
- Reçete yönetimi ve ürün değişimlerinin geliştirilmesi
- Makineler arasında haberleşme kurulması
- SCADA, MES ve ERP entegrasyonu
- Uzaktan izleme ve kontrollü teknik destek
- Kontrol sisteminin genişletilebilir hâle gelmesi
- Mevcut makine ve hatların kullanım ömrünün uzatılması
Kesin kapasite artışı, enerji tasarrufu veya fire azalması; mevcut sistem performansı ölçülmeden ve mekanik sınırlar incelenmeden belirlenmemelidir.
- Kablo ekstrüzyon, tel çekme, büküm ve sarma hatları
- Tekstil yıkama, boyama, ramöz ve sanfor makineleri
- Haddehane, fırın ve uçan makas sistemleri
- Sondaj kulesi ve çamur pompa kontrol sistemleri
- Arıtma tesisleri ve pompa istasyonları
- Dolum, ambalaj ve etiketleme hatları
- Paletleme, konveyör ve transfer sistemleri
- Özel amaçlı üretim makineleri
1. Keşif ve analiz: Donanım, yazılım, projeler, program yedekleri ve üretim sorunları incelenir.
2. Risk ve kapsam: Kritik ekipmanlar ile kademeli veya bütünleşik modernizasyon kapsamı belirlenir.
3. Tasarım ve hazırlık: Yeni kontrol mimarisi, elektrik projeleri, pano ve yazılımlar hazırlanır.
4. Geçiş ve devreye alma: Eski sistem sökülür; yeni donanım, yazılım ve haberleşme fonksiyonları test edilir.
5. Teslim ve destek: Güncel projeler ve yedekler teslim edilir; proje kapsamına göre teknik destek sağlanır.
- 2018’den bu yana endüstriyel otomasyon deneyimi
- Denizli merkezli, Türkiye genelinde proje ve teknik destek hizmeti
- Farklı marka PLC, HMI, SCADA, sürücü ve servo sistemleriyle çalışma imkânı
- Elektrik projesi, pano, yazılım ve saha uygulamasında bütünleşik yaklaşım
- Üretim duruşunu dikkate alan kademeli geçiş planları
- Veri toplama, SCADA, MES ve ERP entegrasyonu
- Güncel proje, program ve parametre yedeklerinin teslimi
- Uzaktan ve sahada teknik destek seçenekleri
Kullanım dışı kalan PLC, HMI, SCADA, sürücü veya servo sistemlerinizi yenilemek; mevcut makinelerinizi üretim takibi, veri kaydı ve uzaktan izleme özellikleriyle geliştirmek istiyorsanız DUOS Otomasyon ile iletişime geçebilirsiniz.
İlk teknik değerlendirme için elektrik projeleri, PLC ve HMI modelleri, program yedekleri, sürücü bilgileri, pano fotoğrafları, makine çalışma senaryosu, üretim kapasitesi ve yaşanan sorunlar paylaşılabilir. Teknik ekibimiz sisteminizi inceleyerek uygun modernizasyon kapsamını oluşturur.
Otomasyon Sistemi Modernizasyonu İçin Teklif Alın
PLC kontrollü makineler, röleli kumanda sistemleri, üretim hatları, MCC panoları, SCADA sistemleri, VFD ve servo uygulamaları teknik uygunluk durumuna göre modernize edilebilir.
Elektrik projeleri, I/O sinyalleri, makinenin çalışma sırası ve saha ekipmanları incelenerek yeni PLC yazılımı hazırlanabilir. Program yedeğinin bulunmaması daha kapsamlı analiz ve test gerektirir.
PLC bağlantıları, değişkenler, ekranlar, alarm yapısı ve geçmiş veri ihtiyaçları incelenerek HMI ve SCADA sistemleri güncel platformlara taşınabilir.
Motor, yük, tork, hız, enkoder, frenleme ve haberleşme gereksinimleri değerlendirilerek eski sürücü ve servo sistemleri güncel ekipmanlarla değiştirilebilir.
Sistem mimarisi uygun şekilde planlanırsa kritik ekipmanlardan başlanarak kontrol, izleme ve veri entegrasyonu aşamalar hâlinde gerçekleştirilebilir.
Duruş süresi sistemin kapsamına göre değişir. Pano, yazılım ve test çalışmalarının önceden tamamlanması saha duruşunu azaltabilir.
Uygun PLC, haberleşme ve veri toplama altyapısıyla makinelerden alınan üretim verileri MES veya ERP sistemlerine aktarılabilir.
Başlangıç değerlendirmesi için elektrik projeleri, PLC ve HMI modelleri, program yedekleri, sürücü ve servo bilgileri, pano fotoğrafları, çalışma senaryosu, üretim kapasitesi ve yaşanan sorunlar paylaşılabilir.
Size özel çözümlerimiz için hemen iletişime geçin.