Üretim hattı otomasyonu; bir üretim sürecindeki makinelerin, konveyörlerin, motorların ve proses ekipmanlarının PLC, SCADA, HMI, servo ve sürücü sistemleriyle koordineli olarak çalıştırılmasıdır.
Makine otomasyonu tek bir makinenin kontrolüne odaklanır. Hat otomasyonu ise birden fazla makinenin hız, ürün akışı, çalışma izni, güvenlik ve veri paylaşımı açısından senkronize edilmesini kapsar.
Uygun haberleşme protokolleri veya sinyal arayüzleri mevcutsa farklı markalara ait makineler aynı hat kontrol sistemine entegre edilebilir. Entegrasyon öncesinde cihazların ve mevcut yazılımların incelenmesi gerekir.
Senkronizasyon; makineler arasında ürün birikmesini, hız uyumsuzluğunu, gergi sorunlarını ve gereksiz duruşları azaltmaya yardımcı olur. Ayrıca daha kararlı ürün akışı ve üretim hızı sağlar.
PLC’lerin haberleşme özellikleri ve mevcut kontrol altyapısı uygunsa çalışan bir hatta SCADA sistemi eklenebilir. Gerekirse eski PLC veya haberleşme ekipmanları yenilenebilir.
Evet. Duruşun başlangıç ve bitiş zamanı, ilgili makine, alarm bilgisi ve operatör tarafından seçilen duruş nedeni veri tabanına kaydedilebilir.
Uygun üretim, duruş ve kalite verileri mevcutsa kullanılabilirlik, performans ve kalite bileşenleri üzerinden OEE hesaplanabilir. Verilerin doğru ve tutarlı toplanması gerekir.
Üretim emirleri, reçeteler, gerçekleşen miktarlar, duruşlar, tüketimler ve kalite verileri uygun protokoller veya veri tabanı bağlantılarıyla MES ve ERP sistemlerine aktarılabilir.
Mekanik ekipmanları kullanılabilir durumda olan hatlar; PLC, HMI, sürücü, sensör, pano ve haberleşme altyapısı yenilenerek modernize edilebilir.
Motor hızlarının ihtiyaca göre ayarlanması, boşta çalışan ekipmanların kontrol edilmesi ve enerji tüketiminin izlenmesi enerji kullanımını optimize edebilir. Kesin tasarruf oranı ölçüm ve analiz sonucunda belirlenmelidir.
Uygun ağ mimarisi, yetkilendirme ve siber güvenlik önlemleriyle üretim durumu, alarmlar, duruşlar ve belirlenen proses değerleri uzaktan izlenebilir.
Süre; makine sayısı, I/O miktarı, haberleşme yapısı, pano imalatı, yazılım kapsamı ve saha şartlarına göre değişir. Kesin proje takvimi teknik inceleme sonrasında hazırlanır.
Analiz, projelendirme, pano hazırlığı ve yazılım geliştirme çalışmalarının önemli kısmı üretim devam ederken gerçekleştirilebilir. Fiziksel bağlantılar ve devreye alma için planlı duruş gerekebilir.
Makine listesi, çalışma senaryosu, mevcut elektrik projeleri, PLC ve sürücü bilgileri, üretim kapasitesi, ürün çeşitleri, haberleşme altyapısı ve mevcut sorunlar ilk değerlendirme için gereklidir.